複合シール設計の原理

シール寿命を向上させるためには、メインシールの摩擦抵抗を比較的低くする必要があり、そのためにはメインシールの摺動面に油膜を形成する必要がある。油膜が形成されるこの摩擦係数の範囲は、潤滑理論では流体潤滑としても知られています。この範囲では、シールの作用面が油膜を介してシリンダまたはロッドと接触しており、相対運動が発生してもシールが摩耗することなく長寿命となります。このため、摺動面に最適な油膜が形成されるように面圧分布を均一にする設計が重要です。これはコンビネーションシールだけでなく、すべての油圧シールに当てはまります。
コンビネーションシールの設計原則には次のようなものがあります。

① コンビネーションシールの全体圧縮率は、材料特性に応じて適切に設定されます。自由状態では製品と溝との間に隙間が残りますが、溝内でのぐらつきを避けるためにあまり大きくありません。
②シールリング：メインシール。特定のシール材料により、その厚さは一般に2〜5mmで厚すぎることはできません。その幅は広すぎてはいけません。有効シールバンド幅が一定の値を超えると、潤滑溝を追加して、乾燥摩擦やクローリング現象を回避することが考えられます。
③エラストマー：コンビネーションシールのシール効果を確保するために継続的にサポートする役割を果たします。材料の硬度、弾性率等に応じて適切な圧縮率をとり、その幅と溝の幅の間に適切な隙間を持たせます。押し出し後にエラストマーが歩くのに十分なスペースがあることを確認してください。
④ リテーニングリング：溝に嵌合した後のエラストマーの位置の安定性を確保し、シールリングの全体的な安定性を向上させる役割があります。シールリングとエラストマーを組み合わせた全体的なデザイン。
⑤ガイドリング：シリンダー内のピストンのスムーズで安定した動作をガイドし、ピストン鋼とシリンダー鋼バレルの接触によるシリンダー鋼表面の損傷を防ぐ役割があります。構造は一般に標準的な GFA /GST です。